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          20年 過濾凈化生產經驗

          先進真空燒結生產線·精密檢測設備

          應用廣泛 精度穩定 納污量大 自主研發
          不銹鋼金屬燒結氈燒結生產工藝過程
          發布時間:2022-06-28 瀏覽量:203次


          不銹鋼金屬燒結氈的作用特性分類
          (1)透明型,主要是低損耗**緣體,如大多數高分子材料及部分非金屬材料,可使微波部分反射及部分穿透,很少吸收微波,這類材料可以長期處于微波場中,發熱量極小,常用作加熱腔體內的透波材料,如四氟乙烯等可用于微波真空腔體的透波隔板。
          (2)全反射型,主要是導電性能良好的金屬材料,這些材料對微波的反射系數接近于1,僅極少量的入射微波能透入,可用作微波加熱設備中的波導、微波腔體、攪拌器等;
          (3)吸收型,主要是一些介于金屬與**緣體之間的電介質材料,包括紡織纖維材料、紙張、木材、碳化硅、氧化鋯、熒光粉、陶瓷、水、石蠟等,微波燒結技術的應用對象主要是陶瓷材料和金屬粉末材料。微波燒結技術的特點微波加熱具有整體性、瞬時性、選擇性、環境友好性、安全性及高效節能等特點。
          燒結氈聚酯熔體濾芯在生產中添加燒結劑的作用
          1、 強化造球制粒,改善料層透氣性,提高垂直燒結速度和燒結機利用系數。
          2、 提高燒結燃料的反應活性和燃燒效率,降低FeO和固體燃料消耗。
          3、 增強燃燒帶的氧化性氣氛,促進厚料層低溫燒結。
          4、 提高粘結相中鐵酸鈣含量,改善燒結礦冶金性能,促進高爐增鐵節焦。
          5、 降低燒結廢氣中SO2生成量,減少環境污染。
          燒結氈除塵濾筒在燒結工藝中的總結
          (1) 經過燒結煉鐵工藝處理鉻渣,能夠比較徹底地對鉻渣中的Cr6 + 進行解毒。
          (2) 在現有燒結工藝條件下,配加一定量的鉻渣,對燒結礦的主要技術指標無明顯影響,燒結礦的質量有保證。
          (3) 鉻渣作為一種有毒的工業廢物,在燒結生產工藝過程中可代替一定量的消石灰和白云石做燒結熔劑,能產生一定的經濟效益。
          (4) 經過采取嚴密的防護措施,不會產生二次污染。
          (5) 在燒結配燒鉻渣解毒過程中,會對燒結利用系數產生一定影響,鉻渣配加量必須控制在1. 6 %以內。
          (6) 為防止在配燒鉻渣過程中崗位職工受到傷害,應為配燒鉻渣崗位職工配發標準的勞動保護用品—披肩、護目鏡、防毒防塵口罩、橡膠手套、高幫工作鞋。
          (7) 利用燒結煉鐵工藝解毒處理鉻渣是一種**經濟、處理量**大、處理速度**快的方法,值得推廣。
          金屬纖維燒結氈的燒結工藝
          金屬纖維燒結氈是采用直徑到達微米級的金屬纖維絲像無紡布那樣鋪棉、按照必定配比經高溫真空燒結爐里燒結而成。不銹鋼燒結氈能夠代替金屬絲網簡單阻塞、簡單破損的弊端,也能夠代替粉末過濾產品強度差、流量小的缺點。
            金屬纖維燒結氈具有一般濾紙、濾布不能相媲美的耐溫、耐壓的特點,因此不銹鋼金屬燒結氈是理想的耐高溫、高精度的過濾資料咱們出產的金屬纖維燒結氈質料可以做成金屬折疊熔體濾芯、金屬纖維燒結氈耐高溫金屬濾袋等產品。不銹鋼燒結濾芯是以不銹鋼粉末為質料。
            通過高溫燒制而成的過濾芯,過濾精度高可達5um,滲透性好,機械強度高,適用于較高溫度和有腐蝕性的環境。用于水處理、食品、石油、化工、冶金工業,防塵防塵等。性能指標:精度規模:5-100um;耐溫:400℃;易清洗,可再生,強度高,可加工,可焊接,孔隙均勻,可用于物料分布,可在各種酸堿環境下正常穩定使用。
            銅燒結濾芯:銅粉末燒結濾芯是由銅粉末,裝入加工好的模具里,經高溫燒制而成形。銅粉末的顆粒巨細在20-300目之間,不同直徑巨細的銅粉末構成的銅濾芯孔隙巨細不一樣,對應的精度在3-100微米,目數越大,精度越小??椎揽v橫交錯,耐高溫、抗急冷急熱??垢g。適用于多種酸、堿等腐蝕性介質。鐵鉻鋁纖維燒結氈配料與混合
          ①配料
          配料目的:獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦,滿足高爐冶煉的要求。
          常用的配料方法:容積配料法和質量配料法。
          容積配料法是基于物料堆積密度不變,原料的質量與體積成比例這一條件進行的。準確性較差。
          質量配料法是按原料的質量配料。比容積法準確,便于實現自動化。
          ②混合
          混合目的:使燒結料的成分均勻,水分合適,易于造球,從而獲得粒度組成良好的燒結混合料,以保證燒結礦的質量和提高產量。
          混合作業:加水潤濕、混勻和造球。
          根據原料性質不同,可采用一次混合或二次混合兩種流程。
          一次混合的目的:潤濕與混勻,當加熱返礦時還可使物料預熱。
          二次混合的目的:繼續混勻,造球,以改善燒結料層透氣性。
          用粒度10~Omm的富礦粉燒結時,因其粒度已經達到造球需要,采用一次混合,混合時間約50s。
          使用細磨精礦粉燒結時,因粒度過細,料層透氣性差,為改善透氣性,必須在混合過程中造球,所以采用二次混合,混合時間一般不少于2.5~3min。
          我國燒結廠大多采用二次混合。

           


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