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          20年 過濾凈化生產經驗

          先進真空燒結生產線·精密檢測設備

          應用廣泛 精度穩定 納污量大 自主研發
          鐵鉻鋁纖維燒結氈的化學適用性
          發布時間:2022-06-22 瀏覽量:205次


          金屬纖維燒結氈生產工藝制造

          ●金屬纖維濾氈的性能:85%的高孔隙率可保證濾材通過大流量,足夠長的在線壽命和非常低的壓力降,從而比選用其他濾材的過濾面積小。

          ●燒結金屬纖維濾氈的多孔結構使得用戶可以在機上進行在線反吹或反沖洗。

          ●薄膜型的濾材容易折波和焊接。燒結過程中纖維的交聯處被熔焊在一起使濾材具有高強度,加之足夠大的內部空間,濾材可以承受熱沖擊、高壓力以及頻繁地反向脈沖清洗。

          ●不同合金材質的金屬纖維濾材可以被用于高溫,甚至高達1000℃的高腐蝕工況,其他材質如化纖或陶瓷等非金屬織物無法與之相比。

          ●濾材的梯度型孔結構可以達到更高的效率。作為深度型過濾時,正向安裝時具有足夠高的納污能力;作為表面型過濾時,反向安裝形成濾餅可以進行在線反洗。

          ●不繡鋼和其他的合金具有熱膨脹性低、不脆、易焊接、受熱沖擊不變形的特點,可以選擇合適的合金來滿足強度和苛刻的工況需求。

          ●在應用深度過濾時,建議以選擇多層結構,以增加納污能力。

          ●燒結金屬纖維濾氈生產出許多形狀和系列:燭芯式濾芯(折波或不折波)、碟片式濾盤。當需要高壓精細熔體過濾時,用燒結有雙面職稱網的金屬纖維濾材加工的濾盤替代濾芯過濾效果會更好。

          纖維絲徑對纖維燒結氈的影響

          當燒結溫度一定時,纖維絲徑對纖維搭接點形貌的影響較大,本文以1 250 ℃為例進行分析。由上述分析可知,在1 250 ℃溫度下,4 μm纖維在燒結頸處完全熔合在一起,6 μm纖維在燒結頸處部分熔合,8 μm纖維燒結頸未發生熔合且燒結頸直徑大于纖維絲徑,12 μm纖維燒結頸直徑小于纖維絲徑,22 μm纖維氈燒結頸直徑較小,且在電鏡檢測燒結頸時不易發現,只在纖維某些特殊位置才能發現。另外,在同等條件下,纖維絲徑越細,燒結速度越快。

          纖維絲徑對纖維燒結氈的影響主要有以下2個方面:1)纖維絲徑越細,纖維的比表面積越大,纖維表面原子的表面能壘越低,且原子擴散距離減小,同等條件下細絲徑纖維率先進行表面擴散,并完成燒結的3個過程,粗絲徑纖維燒結速度則較慢,甚至纖維搭接點還沒有完成表面擴散;2)由于金屬纖維特殊的生產工藝,細絲徑的金屬纖維儲存了更多的形變能,當燒結進入到中后期主要發生晶界擴散和體擴散,此時形變能將作為燒結驅動力提高晶界擴散和體擴散的速度,絲徑為4和6 μm纖維氈由于沿長方向的原子擴散,燒結頸附近纖維開始出現收縮的現象。

          金屬纖維燒結氈作為一種過濾材料,在燒結之前,其纖維隨機排列,相互接觸,此時纖維燒結氈還不是一個整體,纖維之間無法保持一定的孔結構;經過燒結后,纖維燒結氈就具備了一定的強度和結構。纖維搭接點的擴散焊接對纖維燒結氈的性能有著很大的影響,如纖維過熔,將影響纖維氈的平均孔徑,甚至出現漏點。纖維燒結氈的狀態將影響纖維氈的韌性和強度,纖維燒結氈后的晶粒大小將影響纖維燒結氈的耐蝕性能等。
          燒結氈反吹濾芯怎樣做出正確的選擇

          過濾精度高,壓差小,流量大,納污量大,運用壽命長;過濾孔徑內小外大,具有良好深層過濾作用;濾芯由多種資料制成,可各種液體過濾要求,到達佳過濾作用。過濾精度:濾芯長度作業壓力:≤0.5MPa;大壓降:0.2MPa;、作業溫度。

            丙綸線:≤60℃;脫脂棉線:不銹鋼骨架≤120℃。折疊濾芯折疊濾芯是一種固定型深度過濾芯,選用純聚丙烯制成。濾芯介質選用聚丙烯熱溶纖維膜,不運用表面活性劑或粘接劑,產品具有的化學適用性。耐酸、堿等化學試劑及有機溶劑腐蝕。

            有親水和親氣性,適用于各種液體和氣體的過濾;可反沖,不行再生;作業壓差低:熔噴濾芯熔噴濾芯是選用無毒無味的聚丙烯粒子,通過加熱熔融、噴絲、牽引、承受成形而制成的管狀濾芯。本身潔凈度高,對水質無污染。
          不銹鋼纖維燒結氈濾芯的反洗再生特性

          不銹鋼纖維燒結氈濾芯的過濾材料主要采用不銹鋼纖維燒結氈和不銹鋼方孔網為過濾材料,燒結氈濾芯的各個密封接口采用氬弧焊接工藝制作,濾芯直縫采用等離子自動焊接技術保證焊縫無焊渣焊瘤焊漏等現象,過濾各層濾網加工之前都要進行透光檢測,透光不合格的不銹鋼濾網一律不能采用,這樣才能保證基礎材料的性能,然后把多層不銹鋼濾網疊加采用多褶折疊工藝進行加工,構建成一個完整的濾芯,多褶折疊加工工藝可以在同樣尺寸的條件下,濾芯過濾面積增加三倍到五倍,可以讓過濾效率更高。

          整體焊接后還要對濾芯進行試驗,檢驗每件濾芯是否達到規定要求。尤其對于較高含污量的液/固分離操作,這類將過濾設計為多層的組合結構,其過濾機制以表層網孔和濾餅捕捉為主。由單層較細金屬絲網燒結所形成的過濾層屬于直接攔截過濾,其優點就是將具有一定尺寸分布的雜質顆粒直接攔截在濾網外層表面,形成一層均勻的濾餅,進而隨著濾餅的逐漸形成,又可以攔截到更小規格的顆粒,而且濾材表面形態均勻規則,網孔內部孔道光滑,既有利于濾餅層的快速形成,又便于濾渣的清除分離,因而燒結氈濾芯具有非常優異的反洗再生特性,可以長期反復使用,特別適應于系統連續化運行和自動化操作等過濾技術的發展。鐵鉻鋁纖維燒結氈配料與混合
          ①配料
          配料目的:獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦,滿足高爐冶煉的要求。
          常用的配料方法:容積配料法和質量配料法。
          容積配料法是基于物料堆積密度不變,原料的質量與體積成比例這一條件進行的。準確性較差。
          質量配料法是按原料的質量配料。比容積法準確,便于實現自動化。
          ②混合
          混合目的:使燒結料的成分均勻,水分合適,易于造球,從而獲得粒度組成良好的燒結混合料,以保證燒結礦的質量和提高產量。
          混合作業:加水潤濕、混勻和造球。
          根據原料性質不同,可采用一次混合或二次混合兩種流程。
          一次混合的目的:潤濕與混勻,當加熱返礦時還可使物料預熱。
          二次混合的目的:繼續混勻,造球,以改善燒結料層透氣性。
          用粒度10~Omm的富礦粉燒結時,因其粒度已經達到造球需要,采用一次混合,混合時間約50s。
          使用細磨精礦粉燒結時,因粒度過細,料層透氣性差,為改善透氣性,必須在混合過程中造球,所以采用二次混合,混合時間一般不少于2.5~3min。
          我國燒結廠大多采用二次混合。

           


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